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山东美陵化工设备股份有限公司
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    多年来公司实施名牌战略,以质量求生存,以科技求发展,以全员参与为基础,向管理要效益,竭诚为用户提供优质产品和满意的服务。不断强化由公司总经理领导,质量保证工程师主持,各质量控制系统责任人员分工协作的质量保证体系,建立健全了质量管理制度和责任制度。根据《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》中每个质量控制基本要素的规定,结合我公司压力容器产品制造特点,我们采用体系、控制系统、控制环节、控制点的管理方法,将我公司压力容器制造分为技术准备、制造、最终检验三个阶段。质量控制系统分为设计、材料零部件、工艺、焊接、热处理、检验与试验、无损检测、理化检测、设备、计量10个控制系统,共52个控制环节,140个控制点。其中材料入厂检验复验、图纸审查、焊接工艺评定、产品焊接试件、开孔划线检查确认、热处理、整体检验、耐压及泄漏试验8个控制点为停止点。公司共任命了15名责任工程师,能够独立行使控制产品制造质量的职能。质量控制责任人员职、责、权明确,履行职责到岗。我公司能严格执行国家、行业、现行的压力容器制造法规、技术标准,安全技术规范,压力容器产品质量稳定可靠。
    按质量控制基本要素分别介绍如下:
    1、管理职责
    公司组建了满足生产经营需要的组织机构,任命了质保体系内各责任人员和职能部门负责人,公司发布了 “质量方针”和“质量目标”。对质量目标进行了分解并落实到各部门和各责任人员。对各岗位的职责和权限进行了明确规定。
    2、质量保证体系文件
    公司制定了《质量保证手册》、《程序文件》、《管理制度》等体系文件,这些文件构成了我公司质量管理标准体系框架。《质量保证手册》包含了质量保证体系的17个基本要素,质量记录表格完整统一,标志明确,满足A2级压力容器产品的质量控制要求。
    3、文件和记录控制

    公司制定了关于文件管理的控制程序和管理制度,明确了文件的编制、审批、发放、修改、保存、回收、借阅、销毁的途径。各部门均有文件资料和质量记录表格的总目录,所有文件发布前都得到批准,所有质量记录表格使用前都有备案,各部门使用的文件都是有效版本。文件的更改和修订有更改通知单,更改手续齐全。安全技术规范和标准在使用前都经总工程师对其适用性批准认可。
    4、合同控制
    合同控制系统对我公司压力容器类产品销售合同的签订、实施、修改等进行控制,准确理解顾客的需求和期望,确保合同顺利履行。合同控制系统由销售部门归口管理。
    总工程师参与新产品等重要合同的评审。公司制定《与顾客有关的过程控制程序》,在投标、接受合同或订单前,销售部门组织技术、质检、生产、供应等相关部门的人员对合同进行评审,识别顾客明示的、隐含的、指定的和标准法规强制的要求。确保顾客的要求和期望得到准确的理解和明确规定。
    在评审过程中,评审人员对合同中有关内容和要求提出疑问和修改建议时,由销售部门负责与顾客沟通联系,征求其书面建议。
    合同评审方式及评审程序按照《与顾客有关的过程控制程序》进行。
    5、设计控制
    公司技术科承担A2级压力容器产品设计工作。压力容器设计系统质量由设计责任工程师负责。设计、校核、审核、批准人员职、责、权明确,人员资格及技术能力胜任本岗位工作。设计采用微机设计,每人一台,配有打印机三台,绘图机一台,晒图机一台,复印机一台。
    设计人员能认真执行《固定式压力容器安全技术监察规程》、《压力容器压力管道设计许可与规则》等技术法规和压力容器现行技术标准,按设计资格许可规定的设计类别和品种范围进行设计,设计输入和设计输出文件满足法规、规范、标准及技术资料的要求。设计文件完整正确。
    压力容器设计质量控制执行本公司《压力容器设计管理制度》规定,设计质量控制系统设设计许可、设计过程控制、设计更改、外来设计文件控制、设计文件复用、设计文件管理6个控制环节,共有控制点14个。我公司设计、制造的压力容器经用户投用未发现设计质量问题。
    6、材料零部件控制
    材料系统质量控制实行材料责任工程师负责制。材料控制系统设采购订货、验收复验入库、材料保管、材料代用、材料发放、材料使用6个控制环节,共有14个控制点,其中材料入厂检验复验为停止点。材料采购有计划及审批手续,采购人员必须从经过评价合格的供方中择优采购。用于压力容器制造的受压元件材料均有质量证明书,且物、证相符。检验员对入厂材料进行全面的质量检验,合格的入库材料标有移植号。对入库材料做到品种、规格分区域,按规定摆放、保管,做到帐、卡、物、证四统一,材料存放条件满足物资管理规定。对待检和不合格的原材料、零部件进行标识隔离存放。
    焊材按技术规定要求进行储存、保管。焊材库配有去湿机、温、湿度计,库房的相对湿度、温度得到了有效的控制,湿度、温度有记录。
    在设计图样要求进行复验、用户要求复验、不能确定质量证明书的真实性或对材料的性能和化学成分有怀疑的、质量证明书注明复印件无效或不等效、第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件,首次进货厂家的材料等情况下,均按相应标准要求进行材料复验。
    受压元件的材料代用有审批手续,主要受压元件的材料代用要有设计单位设计人员签发的材料代用审批见证资料。
    7、作业(工艺)控制
    工艺系统质量由工艺责任工程师负责控制,工艺控制系统设工艺准备、工艺实施、工装设计3个控制环节,共有9个控制点。其中图纸审查为停止点。为保证压力容器产品质量,要求工艺人员认真对产品设计图纸及技术协议等进行审查,工艺责任工程师和焊接及热处理责任工程师参加审图,重要设备由检验与试验、无损检测、材料责任工程师参加。审图后填写“审图记录“并签字,审查过的图纸加盖“已审”印章。审图发现的问题,工艺责任工程师及时与设计单位的设计人员联系解决。对图样的任何更改都要取得原设计单位设计人员签署的书面更改文件,作为产品制造的依据。公司压力容器制造严格按工艺文件生产。生产过程发现的工艺技术问题工艺人员及时进行处理。如果需要进行工艺文件修改,由工艺员填写“变更通知单”,工艺责任工程师审核,主要受压元件的工艺变更由质保工程师审批。工艺文件变更后,发放有关部门执行。
    为了加强工艺文件的实施管理,公司制定了“工艺纪律检查制度”,要求技术人员每周不定期到车间对工艺纪律执行情况进行检查,记录检查结果,并对违反工艺纪律的行为进行处理和验证。
    8、焊接控制
    焊接系统质量控制由焊接质量责任工程师负责。焊接质量控制系统有焊工管理、焊接设备、焊材管理、焊接工艺评定、焊接工艺管理、产品施焊管理、产品焊接试件、焊接接头返修8个控制环节,共有27个控制点,其中设焊材入库检(复)验、焊接工艺评定、产品焊接试件3个为停止点。
    焊接是影响压力容器制造质量的重要工序,为加强焊接质量控制,我们重点做了以下几方面的工作:
  (1)焊工管理
    压力容器焊工均按《特种设备焊接操作人员考核细则》考试合格,持证上岗。车间主任负责控制上岗焊工持证率,焊接责任工程师监督检查。公司现有持证焊工54人,有效合格项目共40多项。
    每个焊工建有焊工档案,详细记录焊工本人的工作业绩,培训考核情况,奖罚记录、底片合格率等。为了加强对焊工工作质量考核工作,公司制定了《压力容器专用奖罚制度》。对底片返修、角焊缝泄漏等实行严格的奖惩措施。  

    (2)焊材管理
    公司设有焊材库。入库焊材经过质量检验,编制材料标记移植号。保管员建帐、挂卡,按品种、规格、分区域存放,做到帐、卡、物、证四统一。焊材库配有去湿机、温、湿度计和焊材烘干、恒温设备,湿度、温度均能做到有效控制,并有记录。焊材的领用、发放、回收等均有记录。
    《焊接材料管理制度》对焊接材料的入库保管、材料标记、烘干、发放、领用及回收等作了详细规定。
    (3)做好焊接工艺评定工作
    焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据。公司严格按国家法规加强对焊接工艺评定的管理,焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书由焊接工艺员编制,经焊接责任工程师审核,总工程师批准后存入技术档案,现有焊接工艺评定项目淄博制造基地228项、青岛制造基地68项,焊接工艺评定覆盖率100%。工艺评定试样存放在焊接试验室,焊接工艺评定技术档案保存至该工艺评定失效为止。焊接工艺评定试样保存期不少于5年。
 (4)加强产品焊接过程的质量控制
  压力容器焊接严格执行焊接工艺,焊接工艺文件由焊接工艺人员编制,焊接责任工程师审核,Ⅲ类压力容器焊接工艺由质保工程师批准。重要设备焊接前由工艺员对车间班组人员进行焊接工艺技术交底。检验员对施焊环境、焊前准备、焊缝组对、焊接参数、层间清理等进行检查。焊工焊缝施焊完后,焊工按“焊接接头焊工代号标记规定”打焊工钢印。对不允许打钢印的材料或零部件,用记号笔做出焊工标记,并用简图作出书面记录。
    经无损检测不合格的焊接接头,由无损检测人员签发“焊缝返修报告单”,分析缺陷的原因,焊接工艺员编制返修方案,填写“焊缝返修处理单”第一、二次返修工艺由焊接责任工程师审批,二次以上的返修,返修方案应经总工程师批准。返修的次数和部位、返修情况、无损检测结果记入“压力容器质量证明书”中。母材缺陷的补焊,按焊接返修的要求进行控制。
    9、热处理控制
    热处理系统质量由热处理责任工程师负责。热处理质量控制系统设热处理工艺编审、热处理准备、热处理过程、热处理报告、热处理分包5个控制环节,共9个控制点。热处理工序为停止点。热处理执行热处理工艺文件。热处理完毕,热处理人员整理热处理曲线图,并出具热处理报告,质检员对热处理工件和资料确认后交由热处理责任工程师签字,然后转质检部门归入产品资料档案。热处理责任工程师负责热处理分包项目的质量控制。热处理分包资料返回后,热处理责任工程师审查报告和曲线的准确性,并签字确认。
    10、无损检测控制
    无损检测质量控制实行无损检测责任工程师负责制。设有接受检测委托、无损检测准备、无损检测实施、报告签发、无损检测分包5个控制环节,共14个控制点。
    公司现有曝光室、操作室、暗室、评片室共三处(铆一、铆二、博德),有无损检测人员14人, RT-Ⅱ持证人员数满足许可条件的要求,其它不满足许可条件的项目,均已办理分包,由专业检测机构承担相应检测工作。公司编制了《无损检测管理制度》,《培训管理制度》和《人力资源控制程序》等文件,对无损检测人员培训、考核、进行管理、对各级人员的职责、权限等作相应的规定。
    无损检测执行无损检测通用工艺和专用工艺,无损检测通用工艺由无损检测责任工程师组织Ⅱ级以上无损检测人员编制并审核,总工程师批准后实施。专用工艺由Ⅱ级以上人员编制,无损检测责任工程师批准。Ⅱ级人员评片、签发报告,无损检测责任工程师审核。公司把无损检测的“四率”(底片合格率、探伤比例执行率、扩探率、底片评定准确率)的控制作为无损检测质量控制的重点。
    《分包管理制度》对分包方评价内容,报告和记录的确认等作了规定。无损检测责任工程师负责无损检测分包项目的质量控制,分包单位是具有相应资质的专业无损检测机构,无损检测分包资料回来后,无损检测责任工程师核实报告评定的准确性。还要到现场对产品进行检查,确认无误后在报告上签字确认。
    11、理化检验
    理化检验质量控制实行理化责任工程师负责制。理化试验控制设有接受理化检验委托、试验准备、试验过程、试验报告4个控制环节,共8个控制点。理化检验人员经过专业考试合格,并取得理化检验人员技术资格证书,仪器、仪表按计划和规定进行周期计量检定。公司制订了《理化试验管理制度》,对理化试验方法,试样尺寸数量、试样保管,试验结论、报告签发等作了规定。满足公司压力容器制造、原材料复验等的理化质量检验控制要求。
    12、计量控制
    计量责任工程师负责计量质量控制。计量控制设计量管理、计量器具配置与计量检测、计量器具检定(校准)、记录与档案、环境条件5个控制环节,共13个控制点。《计量管理制度》对设备和检验试验装置的校准检定计划、记录和报告等档案资料和检定校准标识等内容进行了规定。计量员负责建立计量器具台帐,编制“计量器具周期检定计划表”对计量器具进行检定及计量器具外委周期检定的送检。对计量器具周期检定率负责。
    13、设备控制
    设备质量控制系统有设备装置、选型及安装调试、设备使用和维护、设备事故及报废、设备档案4个控制环节,共有9个控制点。设备和检验与试验装置经批准后采购,设备安装、调试、试验合格后,设备管理员拿合格证、说明书、验收记录,操作维护和保养规程等到总工办进行登记编号,建立设备档案,管理部门建立台帐、设备档案。设备操作、管理责任到人。公司用于压力容器制造的主要专用设备共310多台。满足A2级压力容器制造、检验要求。
    14、 检验与试验
    检验与试验控制实行检验与试验责任工程师负责制。控制系统设有制造前检验准备、制造过程检验(工序检验)、耐压和泄漏试验准备、耐压和泄漏试验实施、最终检验与试验、记录和报告6个控制环节,共有23个控制点,有停止点4个:开孔划线、产品焊接试件、整体检验,耐压和泄漏试验。
    质检员按检验规程、质量检验计划、工艺文件等对产品进行检验,工序检验合格后质检员签字,出据检验报告。
    制造过程中操作者在本工序完工后,认真进行自检,自检合格后在工艺文件上本工序栏内签字,交质检员检验,质检员对该工序加工质量及材料标记移植等进行检查确认,在工艺文件相应的工序栏内签字,转下道工序。质检员监督检查压力试验过程,压力试验后,质检员在压力试验报告上签字确认。检验与试验责任工程师审核压力试验报告。检验和试验责任工程师负责联络监检人员到现场检查确认。产品竣工后,由质检部门按规定整理产品质量档案归档,编制产品出厂文件和质量证明书。
    15 、不合格品控制
    公司制定了《不合格品控制程序》,对不合格品的识别、记录、评审、处置、存放、隔离等做了明确规定,对发生的不合格分析原因处置最后重新检验,必要时制定预防纠正措施,按规定进行审批、实施及验证,可以防止不合格品的非预期使用或交付,保证压力容器产品的质量。
    16 、质量改进与服务
    为保证产品的符合性和质量保证体系的有效性,增强顾客满意,公司制定了《与顾客有关过程控制程序》、《内部审核控制程序》、《管理评审控制程序》、《数据分析控制程序》、《纠正措施控制程序》、《预防措施控制程序》等文件,对内外部质量信息收集、反馈、分析、处理、服务等作了详细规定。每年进行一次内审,对发现的问题采取分析原因并纠正措施。对产品一次合格率和返修率定期进行统计,不断完善质量管理体系,持续改进,确保质量方针和质量目标的实现。
    17、人员培训
    为使公司内所有对质量活动有直接影响的岗位工作人员达到规定的要求,公司制定了《人力资源控制程序》和《培训管理制度》,使培训工作规范化和制度化。质保工程师、焊接责任工程师、无损检测责任工程师、设计审核人等参加了指定机构举办的培训考核,均取得了相应的资格证书。公司每年组织对各责任人员进行培训考试,并对车间特殊工种工人通过培训考核上岗。所有内部培训都有培训记录。
    18、执行特种设备许可制度
    《质量保证手册》中明确规定了严格许可证的使用管理,做到不超顶、不转让、不外借、不与非法合作,不向其他单位提供虚假证明文件。我公司郑重承诺:我们将严格遵守国家的法律、法规和压力容器方面的规章制度,对压力容器的安全性能负责,保持公司良好信誉,接受各级质量技术监督部门的质量监督和安全监察。坚决不发生违反许可证使用管理的情况。


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